Plastik Enjeksiyon İşleminde Kritik 4 Nokta

Plastik enjeksiyon kalıplama sürecini daha etkili ve öngörülebilir hale getirmek için bir çok gelişme meydana gelmiştir.

Uzmanlar, yılların verdiği yüksek kaliteli enjeksiyon kalıplama hizmetleri ve proses deneyimleri ile bilgilerini bir araya getirdiklerinde, uluslararası alanda kritik olan bu endüstrideki ilerlemeler; devam eden kaliteli tasarımlar, süreçler ve yaklaşımlarla sonuçlanır.

Enjeksiyon kalıplama işlemi için kritik olan birkaç ana faktör vardır. Bunlar aşağıdaki gibidir;

      1. Plastik Erime Sıcaklıkları

Kovan Sıcaklıkları, Meme Sıcaklıkları

      2. Plastik Akış Oranları

      3. Enjeksiyon Basıncı ve Geri basınç

      4. Plastik Soğutma Oranları ve Süreleri

Plastik Erime Sıcaklıkları

Bu erime sıcaklıkları, birden çok faktörün ve ayarların bir kombinasyonudur. Dikkate alınması gereken iki sıcaklık alanı, kovan ve meme sıcaklıklarını içerir.

Kovan sıcaklıkları ve meme sıcaklıkları, sırasıyla kalıp içerisine taşınan plastiklerin plastikleştirilmesi ve akabilirliği ile ilgilidir. İdeal kalıp sıcaklığı, plastik enjeksiyon işlemi sırasında soğumanın yanı sıra içinden akma kabiliyetine doğrudan bağlıdır.

Kovan Sıcaklığı

Kovan sıcaklığı dikkatle düşünülmeli ve erime noktaları ile termo ayrışma sıcaklıkları arasında ayarlanmalıdır. Çok yüksek olarak ayarlandığında aşırı akışa ve çapağa neden olabilir. Aşırı düşük sıcaklıkların erime hatlarına, akışın yavaşlamasına, doldurulmamış parçalara ve ürünün enjeksiyon kalıplama sürecinden geçen dalgalanmalara neden olabilir.

Meme Sıcaklığı

Meme sıcaklığı, kovan sıcaklığından düşük olmalıdır. Eğer çok yüksekse, erimiş plastik meme içinden akacak ve erimiş malzemenin kalıp ile meme arasından kaçabilme ihtimalini yükseltecektir. Plastiğin yanması de muhtemeldir. Yanmış malzemeler, uzun çevrimlerde memeyi tıkayabilir. Kalıp sıcaklığı da bu sıcaklıktan etkilenebilir. Bu sebepten yüksek sıcaklık; akışkanlığı, soğutma hızını ve kalıp tarafından oluşturulan plastik ürünlerin performansını tamamen etkiler.

Plastik Akış Oranları

Plastik akış hızları, ısıtılmış plastiklerin boşluğa mümkün olduğunca hızlı bir şekilde enjekte edilme yeteneğini yüzde 95 ila 99 dolana kadar desteklemelidir. Bu akış hızları, kalıp boşluğuna girerken viskoziteyi belirler. Tutma basınçları çok yüksek olduğunda; taşma ve çapak, basınç çok düşük olduğunda eksik ürün sorunları demektir.

Plastik basınç ayarları ile herhangi bir çekmeyi telafi etmek için yeterli plastik ilave ederken parçaların doldurulması tamamlanmalıdır. Basıncın, parçaya gerekli kozmetik görünüme ve boyuta sahip olması için set edilmesi gerekir. Yüksek basınç, iyi ürün demek değildir. Plastikleştirme ve enjeksiyon basınçlarının da dikkate alınması çok önemlidir.

Enjeksiyon Basıncı ve Geri Basınç

Enjeksiyon basınçları aynı zamanda plastik basınçlar olarak da bilinir. Enjeksiyon basınçları, Roketin erimiş malzemeyi kalıbın içine iterken uyguladığı basınçtır. Enjeksiyon basıncı gerçekten yüksek olduğunda, aşırı akış ve çapak gibi sorunları arttırabilen plastik akış kabiliyeti artırır. Enjeksiyon basıncı çok düşük ise plastik akışı azalır ve kabarcıklar, eksik ürün gibi sorunlar ortaya çıkar.

Geri basınç ise erimiş hammadde içinde katkı malzemesi veya boya bulunması durumunda malzemelerin homojenik olarak karışmasını sağlamak amaçlı plastikleştirme işlemi sırasında kovan içindeki malzemenin sıkıştırılmasını sağlamak amaçlı ters yönde vidaya uygulanan basınçtır. Bu basınç gereğinden fazla olması durumunda kovan sıcaklıklarını etkiler. Kullanılan malzemelerin sertliğine göre kovan ve vidaya zarar verme durumu söz konusu olabilir. Bu özellik sadece karışımda kullanılmalı, eksik üründeki boşluğu doldurmak için mümkünse kullanılmamalıdır.

Soğutma Oranları ve Zamanlama

Soğutma oranları alınacak ürüne göre farklılık gösterir. Kimi ürünlerde kalıbın sabit bir sıcaklıkta (60-80 derece gibi) tutulması öngörülür. Dolayısı ile erimiş ve içeri enjekte edilmiş plastiğin soğuması uzun sürmektedir. Kimi ürünler kullanılan hammaddenin özelliği ile ani soğumaya karşı tepki verirler. Ürün istenilen özelliklerde çıkmaz veya küçülür. Bu noktada soğutma zamanları ve oranları uygulamaya göre özenle seçilmelidir.

Süreç geliştirme sırasında soğutma sürelerinizi ince ayarlamak için, müşteri isteklerini, ürün görünümünü, istenen başka özellikleri ve istenen boyutu düşünmelisiniz.

Çevrim süresini kısaltmak için artırılan her basınç ve azaltılan her süre uygun olmadığı takdirde makinanızın ömründen almaktadır. Her işlem için uygun olan basınç ve zaman kullanımı, size verimi yüksek, sağlıklı çalışan bir makine olarak geri dönüş sağlar.